8月6日，由中央广播电视总台财经节目中心与工信部共同推出的大型融媒体报道《智造中国》正式开播，一幅“中国制造”迈向“中国智造”的全新图景，在全国人民的眼前徐徐展开。

记者将用近两个月的时间，深入全国16个省市区的智能制造工厂车间，先后走进三一集团、江南铸都等依托树根互联工业互联网操作系统的数字化典范，系统报道我国智能制造的最新技术装备和成果，展现我国美女图吧和实体经济发展的强大活力和内生动力。

接下来，跟着央视记者的脚步，看工业互联网如何助力“智造中国”腾飞！

● 钢板进，整车出！最快4分钟下线一辆重型卡车

《智造中国》第一站走进湖南长沙，记者探访了三一集团的重卡智能工厂。

记者坐在一辆无人驾驶的大卡车上，这辆卡车就是在湖南三一重卡的超级工厂里诞生的，已经实现了超过10000公里的测试。这个工厂面积相当于31个足球场的大小。整个工厂的智能化水平非常高，可以实现“钢板进，整车出”，最快4分钟就可以下线一辆重型卡车。

卡车是如何被制造出来的呢？进入工厂，自动化冲压生产线把一块块的钢板塑造成各种形状，即车头的零部件。AGV小车是工厂的搬运工，它们串联起生产的各个环节，每天把10万个零部件送到指定位置。

接下来是焊接，大小不一的零部件，会在一条长达196米的焊接线上，由184个机器人接续作业，环环相扣，经过4500个焊点的淬炼，最终形成一个完整的驾驶室车头。

下一个环节是涂装。车头会被送入涂装车间，29个机械臂正在工作，有的负责自动擦身，有的负责开门，有的负责喷涂。大约十个小时作业之后，车身换上不同颜色的外衣，就会来到内饰车间，仪表盘、方向盘等都在这里完成安装。

这些看起来顺畅的操作，背后都离不开智慧大脑的控制，也就是一块智慧大屏，它是一个智能化的生产管理系统。值得一提的是，这些大屏上的数据来源于工厂里每一台实时运作的设备，树根互联为三一重卡进行工厂设备的互联，以及水、电、油、气四表的能耗采集，将工厂的运作状态以实时数据上传至根云平台，并基于根云平台进行数据分析，最终大家可以通过数字大屏看到所有的生产流程，让一切制造尽在掌握。

要完成一台整车的下线，还需要经过最后的组装生产线。整个生产线支持柔性定制，完全按照需求来进行个性化生产。目前，这个生产线已经下线了400多种不同的车，其中超过三分之一都是新能源的重型卡车。

可以说，从这个智能工厂里走出的每一辆卡车，奔跑在全国各地的公路网络，都在感知着中国经济的呼吸与脉搏。而这背后，是中国制造到智能制造的转型与升级。

●赋能企业摸清排放“家底” 迈向绿色制造

嘉禾县的铸锻造行业有着1000余年的历史，是中锻协、中铸协授牌的“中国锻造之乡”和“江南铸都”。

在湖南省嘉禾县的一家金属铸件企业——嘉禾宏盛制造有限公司，不久前刚完成一项技术升级改造。这家企业主要生产汽车模具、数控机床中的关键金属铸件，加工过程对于电力的需求量非常大。

宏盛每年在电力方面的花费大约在1,000万元左右，占到了总生产成本的一半。携手树根格致（树根互联的全国区块链业务总部）进行改造后，车间里所有的生产设备都安装了智能传感器，可以实时监测能耗数据并上传网络。

宏盛董事长蒋斌表示：像我们身后这一套消失模生产线的话，总功率是500千瓦，我们一天的话用电量大概是5,000度，原来是靠我们的电工，每天定时定点的到我们的配电房里面去操作的数据。后期我们的话就安装传感器，对数据进行实时采集，并把这个数据实时上传到这个区块链平台里去。

像这样的铸造企业，在整个湖南嘉禾县有116家，为了促进这个行业实现低碳转型，当地政府投资400多万元引入“工业互联网+区块链”共享铸造高质量发展创新平台，对其中10家铸造企业进行首批改造升级。企业的能耗数据上传到工业区块链平台之后，平台首先对不同计量单位的数据进行转换，统一成二氧化碳排量这一计量单位，然后进行核算分析。

树根格致营销总经理张之善表示：我们可以实现企业车间工作中心产品多维度的一个碳排放的一个核算。通过区块链实现数据采集和核算过程的上链存证，实现了数据的采集真实、核算准确，为企业构建了碳监控管理体系。

在湖南长沙三一18号工厂，已经通过区块链平台等技术手段的数据监控和分析开始了精准的碳减排。

记者为大家实地考察了18号工厂的天光顶棚，它巧妙地利用自然光来实现了整个厂房的照明，减少照明方面的能源消耗。而且这个顶棚上面还安装了太阳能光伏板，每发出一度电就可以为整个厂房的碳减排，做出一点贡献。目前这个厂房有30%的电力就是通过太阳能光伏板的发电来提供的。而未来，这个产线还会进行更多的节能降碳的技术改造，可以推动着这个厂房向着碳中和的目标不断前进。

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